Уже середина июля… Время летит… Всё собирался поделиться результатами июня, и не заметил как прошло полмесяца.
Да, июнь был хорош. Удвоение было сделано – и по числу новых партнеров, и по количеству заказов, и, как следствие, по доходности проекта. Причем последнее вышло за рамки удвоения и стало приятной неожиданностью. Правда и речь то пока об очень небольших суммах.
Я решил позже все цифры обнародовать. Скорее всего, сделаю это в конце года или начале следующего. Чтобы и динамику можно было оценить.
Честно говоря, у меня так до сих пор и не получается сосредоточиться на продажах. Более того, на июль и август вообще не рискнул строить каких-то планов и ставить задачи удвоения. Пока всё внимание оттягивает на себя производство. И без решения текущих проблем расширять сеть сбыта нецелесообразно.
Возможно, я излишне щепетильно подхожу к организации процессов в проекте. Но мне кажется, что нельзя какую-либо часть проекта бросать недоделанной, не доведённой до ума. Каждое звено должно пройти огранку. Они словно шестерёнки должны работать одним целым механизмом.
На данный момент такого цельного механизма нет, и приходится прилагать личные значительные усилия, дабы компенсировать отсутствие или неподходящий размер «шестерёнок» проекта. Так что самому приходится делать очень большой объём работы: принимать заказы, исправлять, рассчитывать стоимость, корректировать под конкретный заказ модули и делать чертёж столешницы, формировать смету для закупа, вносить информацию в 1С (работать с номенклатурой, заводить контрагентов, создавать элементы и спецификации, формировать заказ покупателя, выставлять счет), распечатывать инструкции, формировать этикетки, вести документацию и графики по проекту, «проталкивать» изготовление образцов, участвовать в наборе фурнитуры, контролировать прохождение заказа в цехе и консультировать рабочих, отслеживать комплектацию заказа и даже самому загружать продукцию в машины. При этом огромную часть времени пожирает работа над базой модулей, которая на старте проекта претерпевает значительные изменения. И еще хоть изредка, но все же выходить на потенциальных партнеров, встречаться и договариваться о сотрудничестве.
Учитывая, что действий приходится совершать огромное количество, заниматься оптимизацией буду ещё очень долго. Но сделать это придется в любом случае, так как тянуть в одиночку проект в таком виде невозможно. По крайней мере, те планы о сотрудничестве с 300 партнёрами можно будет считать опусом из раздела фантастики. Сейчас у меня 10 партнеров. И я полностью занят. Дальнейшее развитие невозможно – нет ни сил, ни времени.
Первое, что требует доведение до ума – это прохождение заказа на производстве. Производство само по себе уникально – здесь одновременно изготавливается мебель по индивидуальному заказу и создаётся торгоборудование для сотового оператора. При этом производство небольшое – и площадей, и сотрудников немного. Т.е. свободных ресурсов нет – запаралелить изготовление стандартных кухонных модулей нет возможности. Плюс – нет склада готовой продукции. И ещё – все техпроцессы отлажены под индивидуалку.
Первый месяц мне вообще казалось, что сдвинуть проект будет невозможно – настолько он не вписывался в формат имеющегося производства. И, пожалуй, первый урок предпринимательства, который я получил – не сдаваться. До сих пор я был не очень настойчивым человеком и старался не заниматься тем, что не шло, не получалось и достаточно легко сдавался при первых же трудностях. Теперь сам себя не узнаю. 
Конечно, до идеального «бойца» мне далеко, но само по себе то, что трудности вызывают уже не желание всё бросить, а, наоборот, как адреналин перед дракой, – это уже стало привычным, чуть ли не нормой. Так что если не увещеваниями, логикой и трудолюбием, то хребет ситуации будет переломан грубой физической силой – проект один чёрт будет развиваться так, как надо, а не так, как получается по стечению обстоятельств.
Методично одна за другой все проблемы будут решены.
И производство стало первой серьёзной проблемой на пути развития проекта. Совмещать индивидуалку и стандарт оказалось далеко не просто, начиная с техпроцессов и заканчивая вполне естественным сопротивлением работников цеха. Даже само прохождение заказа на производстве отличается. Поэтому первые заказы внесли некий хаос в отлаженную работу производства.
Для меня недовольство работников цеха стало неожиданностью. Я наивно полагал, что народ оценит изменения, оценит усилия по внедрению новой продукции. Ведь это загрузка производства и, следовательно, гарантия стабильной работы. Буквально еще недавно, где-то год назад, пока не был заключен договор с сотовым оператором и производство работало исключительно на индивидуальный заказ, пики с порой очень низкой загрузкой (зарплатой) всех страшно напрягали. Как только контракт с сотовым оператором был заключен, и производство получило постоянную загрузку, проблем не стало. Подобный стандарт стал гарантом стабильного заработка. Зарплаты работников стали постоянными и выросли. Но при этом все знают, что сотовый оператор заключает контракт на год. Через год тендер может выиграть другой производитель мебели. Либо же произойдет сбой в работе предприятия, и федеральный партнер станет загружать заказами запасного производителя. Тогда нас опять ждут пики индивидуалки. Поэтому ещё одно стабильное направление должно было обрадовать людей.
Хех, я ошибся. Изменения были приняты в штыки. То ли люди хотят, чтобы всё наладилось как-то само собой и без их участия, то ли вообще сами перемены в принципе раздражают.
Разговоры, убеждения, объяснения, уговоры и прочее никакого результата не возымели. Более того, работники стали давить на то, что всё неправильно, что всё очень плохо и вообще проект надо свернуть. В этот момент было решено с подобной демократией закончить – либо работают, либо идут на хрен искать другую работу. Проект всё равно будет реализован и мнение работников по этому поводу никого не интересует. Думаете, кто-то уволился? Никто. Ни один человек. Дак на кой тогда было поднимать эту бучу и ставить палки в колёса?
Так как жалобы поступили практически со всех участков и от каждого работника, я вначале растерялся. Создалось ощущение, что производство в целом не сможет реализовать данный проект. И когда этот всеобщий гомон директор производства тиранически заткнул, я решил подойти к проблеме поэтапно. Вот как проходит заказ по производству, так и идти, устраняя все возникающие проблемы.
Первый этап – пила. Распиловщики изначально ожидали от стандарта неких одинаковых листов раскроя. В реальности пошли заказы и работники, глядя на раскрой, никаких отличий от индивидуалки не увидели. Пилить легче не стало. Ожидания, что они будут получать задание по 10 листов одинакового раскроя – не оправдались. Другими словами, на этом участке проблем, кроме несбывшейся надежды, нет. Чтобы дойти до одинаковых листов раскроя, надо прежде хорошо потрудиться в продажах и научиться работать на склад. А сейчас это просто пустые мечты и пустые разговоры. Проблемы нет? Нет. Как пилили раньше, так и продолжаем.
Второй этап – кромка. На этом участке о проблемах и не заикались. Как кромили по бирке и спецификации, так и продолжаем.
Третий этап – присадка. А вот здесь и была первая реальная проблема.
Суть её такова, что в индивидуальном заказе технолог формирует пакет чертежей на присадку. Это каждый раз индивидуальные изделия. Поэтому присадочник привык делать присадку позаказно, а что касается непосредственно кухонь, то еще и помодульно. Наложили ему гору досок, он разбирает её по модулям, открывает у себя на компьютере чертёж на нужную деталь (монитор перед станком) и присаживает согласно схеме. Сроки в индивидуальном заказе большие, время есть. Присадил весь заказ – перешёл к следующему.
А тут пошла стандартка. На стол ему легло сразу три кухни. Доски все в куче. Брать каждую, смотреть по бирке что за модуль, открывать чертёж, перенастраивать станок под каждую деталь… даже человек, далекий от производства, понимает, насколько это неэффективно. Плюс сроки давят.
Как результат – присадка стала узким местом, затором производства. Надо отдать должное работникам – несмотря на существование такого узкого места в производстве, мы ни один срок не нарушили (не надо забывать, что помимо моих кухонь у присадочника другие заказы никто не отменял). Но проблему надо решать.
Если бы у производства были большие объёмы заказов на стандартные модули и имелся бы огромный склад под готовую продукцию, проблему можно было бы решить малой кровью – попросту отдавать в производство на изготовление несколько одинаковых модулей одновременно. Например, запустил одним заказом с десяток модулей под 4 ящика, положили перед присадочным станком эту гору деталей – присадить ее легко. Настроился под боковины – и, не глядя на бирку, все боковины по одной схеме присадил. Взял полы… и т.д. Скорость вырастает многократно. А модуля после попросту отправил на склад, и лежи они там себе до реализации.
Но в данный момент подобным образом загрузку производства не сделать – нет ни объёмов, ни складских помещений. Снять склад и забить его товаром, реализовать который я гарантию дать не могу – неоправданно рискованно. И, естественно, что никто на такой риск не идёт.
После долгих размышлений я предложил поступить по-другому. Присадочнику необходимо изменить свой привычный подход к присадке и делать ее не позаказно, не помодульно, а подетально. Другими словами, лежит перед ним гора досок из нескольких кухонь, она сортируется по деталям. Для этого на каждой бирке в названии детали указан номер схемы присадки. И таким образом, отложил боковины с присадкой № 3, настроил станок и пошёл шлёпать все детали, где в бирке стоит этот номер. И не надо мучиться, не надо искать модуль и заказ, открывать чертеж и разбираться в его особенностях. Не надо через одну-две детали перенастраивать станок.
Идея была одобрена. В данный момент делаем ее обкатку. Для меня это вылилось в очередную правку базы модулей – надо в название каждой детали внести номер схемы, по которой она будет присаживаться. Учитывая, что в базе почти 400 модулей, времени уйдет прилично. Плюс, я буду формировать библиотеку присадок, чтобы потом её торжественно вручить человеку, стоящему за присадочным станком, и таким образом решить его проблему с присадкой стандартных кухонь.
Вот пока и всё, что можно сказать по проекту. Действия по продажам, скорее всего, перенесутся на конец августа. Потому как присадкой проблемы производства не ограничены. А без их решения увеличение объёма продаж будет не очень хорошо. Хотя с точки зрения собственной выгоды меня должен был бы интересовать исключительно объём продаж. И решай само производство свои проблемы. Но с таким подходом будущего у проекта точно не было бы. Да и привык уже… хех… не сдаваться.
Собственно, этим комментарием я бы хотел закрыть свою тему на блоге. Потому как в русле данной темы сказать мне больше нечего. Проект встал на ноги и тема «с чего и как начать» перестала быть актуальной. Теперь стоит задача по развитию проекта, по увеличению объёма продаж.
Цель показать, как на практике можно реализовать проект с нуля, думаю, достигнута. Сегодня, в октябре, когда проекту исполняется уже полгода, на многие вещи смотришь уже иначе и предыдущие посты подмывает переписать (включая и то, что написано в данном августовском), но я решил оставить всё как есть.
Я желаю удачи всем, кто действует самостоятельно, рискует и не боится начинать новое.
Мда-а-а, читаю и такое ощущение, что сам писал! Один в одни проблемы на производстве, где работаю начальником оного… Буду следить за решением Ваших проблем и следовательно применять на практике методы! )) Спасибо за ресурс!